设备可实现：1、自动配比2、自动回液3、自动供液4、集中过滤5、无废液产生切削液使用时间久不更换或设备停机时间长达2天以上，切削液会由机床内部和工件本来携带的油污等杂质滋生出大量细菌，使得切削液失去其本身特有功能并伴有臭味产生出；现在以节能环保的理念同时为客户节约成本的目的为出发点，我公司推荐本公司生产的产品：切削液集中供液系统，它具有：1、去除浮油防止异味产生2、去除悬浮杂质、金属粉末等机械杂质3、有效防止液箱底部沉淀油泥和渣滓4、有效去除液体内散发的异味5、有效改变切削液的发黄和变淡的情况6、延长刀具使用寿命、润滑防锈功能不丢失7、减少危废液体委外的量8、改善车间环境、防止操作工人有皮肤过敏等优点9、对自动添加新液工作上可以大量提高效率、节省人工

  设备采用德国新技术制成的深层复合式滤材，配合其它不同材质、特性、精度的滤材制成的多级无压反渗透纯物理净化设备。整机设计回流管，自动压力控制器排放，故工作时为无压或微压状态，让油品从外面渗透到各级滤材。因主要滤材具有亲油疏水、疏渣特性、，在微压/无压状态下水分和杂质都会留在滤材的表面，自动排放出即可。整机各净化系统都采用深层滤材，具有纳污量大，采用纯物理净化，故设备能有效的防止油品氧化和酸度的上升、保持油品的润滑性能。一次净化就能让油品清澈透明，清洁度打到新油标准，含水量50PPM以下。  机器型号    QTCH-R系列  流    量    500L/hr  （流量可定制）  马达转速    1450RPM  纳污容量    15L  操作温度    0～80℃                                          电    源    380ACV/50Hz  扬    程    10m     功    率    0.35Kw    过滤级别    6级过滤（流量不同、过滤滤芯不一样） 处理精度    0.5um     处理后等级  NAS 9级    进出油管    G11/2”（配G2”PVC钢丝管）    油管长度    5m    清渣方式    底部排渣    脱水功能    有    脱水精度    ≤100PPM    噪    音    ≤70dB净化技术的四大特点(国内**): 1、高效： 污染后的油不论多脏在一次循环净化后就能达到透明状态，依据油品污染的程度过滤后油品的精度达到NAS 9级。 2、破乳： 特制的过滤系统，具有油、水分离的功能，在不加热避免破坏油质的情况下，将油里的水分子一次分离去掉。从而达到新油标准，含水量50PPM以下 3、成本低： 过滤渗透技术从被污染的油分离出的杂质和水分，储存管底部定期排放即可，设备采用全制动话，无需加热使其耗电量为0.35KW，滤芯能净化30吨系统液压油，净化每升油的成本仅0.3元。 4、安全： 设备配备全自动安全报警PLC系统，机器进油管外还配备增加回流管，处理不及时从回流管导出，压力控制自动排放系统，从而降低设备工作的压力，使机器处于无压更安全

QT-200A液槽清理机  移动式液池清渣过滤解决系统一、应用范围专用于机加工车间处理净化 CNC 机台液池底部沉积的渣滓、油泥、金属杂质、 粉末混淀物等机械杂质；适用于从水基切削液中分离出杂质，同时对液槽进行彻底的清洗，是机加工企业*理想的环保清洁工具。二、解决问题2.1 清理液池底部及边沿油泥，渣滓，金属杂质等；2.2 过滤切削液中悬浮的杂质；2.3 除臭、杀菌、消毒；2.4 延长切削液的使用寿命2.5 降低人力成本，提高工作效率三、液槽清渣过滤系统的优势可以过滤掉切削液中的杂质，延长切削液的使用周期，同时降低刀具的磨 损，减少排放、为企业节省处理成本，同时保护环境成本低廉 设备除杂装置，采用不锈钢丝网滤篮，可拆可清洗，无耗材用途广泛 可以用于切削液过滤、液槽垃圾的清理、加工机台的清理方便灵活工作原理液槽清洗机凭借电机抽真空，使机器内部的空气被抽出，这样机器内外部产生了压力差，也就是所谓的负压，负压越高，吸力越强。 杂物经吸嘴和吸尘管进去机器后，先进入分体式垃圾车，垃圾车内装 有一个不锈钢丝网滤篮，经过初级干式回收杂质，随后液体进入分离 罐内，进行共聚气浮杀菌装置，对液体进行除臭、杀菌工作。四、基本参数配置序号项目技术参数、配置、性能介绍1品名移动式液池清渣过滤系统2型号QT-200A3功率进液功率 2.5KW，出液功率 1.5KW4电压两相 220V5箱体容纳量200L（可根据用户实际工况和要求定制）6过滤方式移动式7操作方式现场可在线、可停机均可满足8尺寸方款：1600*550*1300mm9系统进液装置抽吸装置清渣系统自清洁出液单元说明：移动式液池清渣过滤系统采用自动化快捷模式，方便移动，需人工随机操作；一键式按钮自动化操控；操作方式一 不用停机：直接抽吸装置伸至液池底部，移动清渣即可（当箱体内液体满了以后，直接按回液按钮即可）操作方式二 停机清池：开启设备将液体抽出，清渣即可，再将液体打回液池；以上两种操作方式均可满足现场工况使用，整机方便快捷效率高；

QT-CFP1-A切削液净化设备 序号项目技术参数、配置、性能介绍1流量  1000L/H 2总功率（KW） 0.2 KW3工作油温20～80℃4工作压力≤0.1MPa5电源220V 6过滤精度≥50μm  因加装滤芯可按实际要求更换，所以精度可更换不同精度  7噪音≤ 70dB8进出管径进Φ 15 mm    出Φ 15 mm9处理后乳化液质量  指标⑴去除乳化液中95%浮油  过滤后少量浮油会析出，不影响使用                    ⑵目测出油：接近乳白色                         ⑶机械杂质：95%杂质被清除                      10制造标准⑴电力部行业标准DL/T521-2004；⑵机械工业部JB/T5285-2001。11整机外形装备质量应完整无损，连接无松动。焊接部位无焊瘤、毛刺、锈斑，产品表面采用喷漆处理，采用不锈钢螺栓进行连接，表面应光洁明亮。12设备要求1.基本要求：手动盘车，无卡阻现象，运转时，轴封不漏油，技术指标达到国家标准；2.采用先进的电机、气动隔膜泵，总机功耗小；3.此油泵经精密加工手段，采用独特密封方式，确保油泵无泄漏；提高油品处理效率。13设备内置⑴ 总机主要涵盖电机油泵、气动隔膜泵、油水分离装置系统、臭氧发生装置、气浮装置系统、滤芯装置等等⑵ 滤芯可根据客户现场实际工况和需求加装不同精度的滤芯；14杂质分离（1）采用钢丝网滤芯过滤大的颗粒物杂质，重复清洗使用，降低使用成本（2）采用性价比较高的大纳污量的滤芯，过滤水体中的杂质，精度可任意选择，5-100微米任选（根据用户实际使用精度要求自行更换）。（3）滤芯饱和后需更换滤芯耗材，保证设备过滤效果。15油水分离（1）采用独特的隔油系统，将大量的浮油从水体中分离，实现油水界面分离（2）通过曝气装置，将空气迅速分界成非常多的超小气泡，从底部将微小杂质和悬浮在水体中的油分子分离到液位表面。（3）通过专业的耐高温的材料，实现分层的油水分离。16臭氧发生装置（1）具有较强的杀菌、脱臭、漂白等多项功能。（2）延缓切削液变质，没有异味，改善车间环境！（3）利用臭氧杀菌的效果，可消除恶臭，并延长水体的使用寿命。17气浮装置（1）采用即时排除的方式，综合应用隔油、气浮、油水分离技术，实现快速油水分离（2）采用多层隔油方式，快速乳化液中大量的分离浮油。（3）采用气浮的方式，促使悬浮在乳化液中的油分子快速上浮，实现油水分离18电器控制⑴ 主要电控元件选用正泰产品，优质的工控元件保证整机连续正常运行；⑵ 配置压力超压停机，技术指标达到国家标准；⑶ 配置过载保护和电机热继电器保护；⑷ 控制版面设计易操作，采用PLC系统控制，一健式操作；⑸ 电控柜内布线用标准线槽，确保布线工整，电控柜外线采用电缆线并且外穿铁塑管保护。19其它说明 ⑴ 管接头采用标准不锈钢接头；⑵ 整机连接部分采用不锈钢螺栓；⑶ 设计为移动式，移动时更加方便；⑷ 进出油管采用耐酸、耐压、耐高温透明PVC钢丝增强软管；⑸ 机座选用矩管，焊接四面使底座更牢固，取代其他厂家选用的角钢和槽钢；⑹ 本机为无泄漏产品，可满足无泄漏环境的需要；⑺ 本机通过优化设计，使布局更合理，特别方便维护，在故障发生区进行维修，更换即可，不需为了修甲件而拆卸乙件、丙件；⑻ 在线净化，可无人运行；⑼ 运行状态由指示灯显示；⑽ 操作容易；⑾ 维护间隔长；⑿ 低噪音。

应用范围净化处理机加工车间切削液，将现场的切削液进行过滤杀菌、除臭，除去乳化液中的油污、固体颗粒等机械杂质，达到满足机加工车床使用要求。根据现场单台供液工况，切削液在使用过程中产生大量的杂质和厚厚的浮油，底层的杂质和上层的浮油把切削液包裹在中间滋生大量的厌氧菌等有害细菌，使得切削液发臭、变质，更换和处理废切削液给生产带来很多不便，危及工人健康，增加企业生产成本等等问题。技术要求1、经乳化液净化设备处理后一次过滤效率在95%以上，浮油含量≤0.5%；2、过滤的同时能有效杀死乳化液中滋生的大量厌氧菌等菌体，避免乳化液发臭，改善车间操作环境；3、过滤后的乳化液，确保循环过滤出口乳化液满足机台使用标准；     4、根据客户现场实际工况，处理量要求：150L/H(流量可根据使客户要求生产)；5、经净化设备处理出来的乳化液质量稳定,不损坏切削液中化学成分、除臭杀菌、安全性能高，确保循环过滤满足机台使用标准；6、乳化液净化设备易耗品成本低，维护方便；7、可有效驱除浮油、霉菌和颗粒，环境不恶臭；8、刀损降低，精度提高；    9、设备方便移动、节能环保、设备易耗成本低，操作简单，维护简单；    10、安全可靠，符合国家设备安全标准，有自动安全报警功能。净化方式根据现场实际工况，有两种方式实现切削液净化：1、推至机加工机台旁在线过滤，企业机台无需停机，无需人工看管，过滤设备自动运行，有效去除切削液中浮油和杂质(1mm以上)，保持切削液的洁净度，延长切削液使用周期！2、制作小型油液池，高度尺寸应低于过滤设备，把设备推至油液池旁在线循环过滤，过滤后通过过滤设备抽至使用机台即可！QTT-150L切削液净化技术特性及配置介绍序号项目技术参数、配置、性能介绍1流量 150L/H 2总功率（KW） 0.1 KW3工作温度20～80℃4工作压力≤0.1MPa5电源220V 6噪音≤ 70dB7进出管径进Φ 15 mm    出Φ 15 mm8处理后乳化液质量  指标⑴去除乳化液中95%浮油  过滤后少量浮油会析出，不影响使用                    ⑵目测出油：乳白色                         ⑶机械杂质：滤网过滤，95%杂质（1mm以上）被清除                     9制造标准⑴电力部行业标准DL/T521-2004；⑵机械工业部JB/T5285-2001。10整机外形装备质量应完整无损，连接无松动。焊接部位无焊瘤、毛刺、锈斑，产品表面采用喷漆处理，采用不锈钢螺栓进行连接，表面应光洁明亮。11设备要求1.基本要求：手动盘车，无卡阻现象，运转时，轴封不漏油，技术指标达到国家标准；2.采用先进的电动隔膜泵，总机功耗小；3.此隔膜泵经精密加工手段，采用独特密封方式，确保无泄漏；提高处理效率。12设备内置机器主要涵盖电动隔膜泵、涡轮旋流装置系统、臭氧发生装置、过滤器；13杂质分离采用钢丝网滤芯过滤大的颗粒物杂质，重复清洗使用，降低使用成本14油水分离（1）采用独特涡轮旋流技术，使切削液在分离桶内产生离心力，实现快速油水分离，国内首创。（3）通过专业的耐高温的材料，实现分层的油水分离。15臭氧发生装置（1）具有较强的杀菌、脱臭、漂白等多项功能。（2）延缓切削液变质，没有异味，改善车间环境！（3）利用臭氧杀菌的效果，可消除恶臭，并延长水体的使用寿命。16电器控制⑴ 主要电控元件选用正泰产品，优质的工控元件保证整机连续正常运行；⑵ 配置过载保护和电机热继电器保护；⑶ 控制版面设计易操作，一健式操作⑷ 电控柜内布线用标准线槽，确保布线工整，电控柜外线采用电缆线并且外穿铁塑管保护。17其它说明 ⑴ 管接头采用标准不锈钢接头；⑵ 整机连接部分采用不锈钢螺栓；⑶ 设计为移动式，移动时更加方便；⑷ 进出油管采用耐酸、耐压、耐高温透明PVC钢丝增强软管；⑸ 机座选用矩管，焊接四面使底座更牢固，取代其他厂家选用的角钢和槽钢；⑹ 本机为无泄漏产品，可满足无泄漏环境的需要；⑺ 本机通过优化设计，使布局更合理，特别方便维护，在故障发生区进行维修，更换即可，不需为了修甲件而拆卸乙件、丙件；⑻ 在线净化，可无人运行；⑼ 运行状态由指示灯显示；⑽ 操作容易；⑾ 维护间隔长；⑿ 低噪音。

机加工厂在生产过程中会使用水基乳化液作为加工过程冷却液，起到冷却和润滑作用，保证加工件的表面粗糙度、加工精度。乳化液由乳化油、水、杀菌剂等调配而成。在使用过程中，会有金属切削屑、灰尘、机器润滑油、机油等杂质混入，同时会有细菌、微生物进入，使乳化液变质，粘度增加，性能降低，需定期更换。切削液特点：COD浓度高，在10-20万mg/L；乳化油含量高，约在3-5%；难于破乳，油水分离困难；成分复杂，含油类、乳化剂、杀菌剂等。切削液的管式膜处理工艺管式膜流道宽、膜管内流速快，膜不易污堵，适合废乳化油处理；管式膜技术是**的膜过滤技术，过滤精度高，可以截留废乳化液中几十纳米以上的乳化油滴、微生物及其它杂质，实现油水分离和水质净化；物理分离过程，不需添加药剂；管式膜组件结构简单，没有死角，易于清洗；管式膜过滤过程简单，操作方便，易于管理。  危废切削液处理系统对切削液的处理效果：原液：乳浊透过液：澄清透明COD脱除率：大于90%浓缩液：乳浊状态，颜色变深，粘度增加浓缩倍数：大于10倍工艺特点：处理效果稳定可靠不添加 药剂，没有二次污染固废产量低，浓缩液中油含量高，可采用锅炉焚烧处理透过液经处理后可达标排放设备占地面积小工艺简单，维护方便可实现全自动运行控制，降低工作强度

设计原则(1) 根据该项目原水特征，结合已有的试验结果，在确保出水达标的前提下，采用成熟、可靠、先进的处理工艺，体现出项目的技术优势；(2) 力求能耗低，操作管理方便，反馈速度快，系统运行稳定，运行费用低；(3) 设备选型做到合理、可靠、先进、高效节能，*大可能地减少维修费用；(4) 采取必要措施，使设备具有较好的防潮防腐蚀能力；(5) 工艺技术先进，核心工艺自动化运行，主要检测仪器、仪表选用国内外先进产品。设计及制造标准设计制造标准和规范方面应采用下列规则：在标准、图纸、质量记录和操作手册上均采用国际单位（SI）；设备铭牌按制造厂标准；制造标准和规范按下列标准执行，原则上可采用国家和企业标准，如采用国际标准，则所采用的标准应不低于国内标准，并可在设备的设计、制造上优先采用已获准的国际先进标准。设计标准及规范见表1-1。表1-1 相关设计标准及规范序号文件编号文件名称版本号工艺设计符合下列标准和规定之要求：1GB8978-1996《污水综合排放标准》 2HJ 579-2010《膜分离法污水处理工程技术规范》3HJ 2008-2010《污水过滤工程技术规范》构筑物的设计满足以下标准的要求1GBJ50069-2002《给水排水工程构筑物结构设计规范》2GBJ50332-2002《给水排水工程管道结构设计规范》3GB50141-2008《给水排水构筑物工程施工及验收规范》4CECS 138:2002《给水排水工程钢筋混凝土水池结构设计规程》国产设备的制造工艺和材料符合下列标准和规定之要求：1JB2932-86《水处理设备制造技术条件》2HGJ34-90《化工设备、管道外防腐设计条件》对外接口法兰符合下列要求：1《接口标准与阀门的法兰标准配套》对外接口管件符合下列标准的规定要求：1HG21501-92《衬胶钢管和管件》2JB/T74-94《管路法兰技术条件》3JB/T74-94《管路法兰类型》4HG20538-92《衬塑(PP.PE.PVC)钢管和管件》控制设备测量仪表和电气的设计、制造符合有关规定和标准：1GB4702-84《低压电器电控设备》进口设备的制造工艺和材料符合下列标准：1本款设备无进口部件2本款设备无进口部件当上述规范和标准对某些设备和专用材料不适用时，经双方确认后，可采用有关的标准和生产厂的标准。规范所使用的各标准如有新版本，以*新版本为准。工作原理本产品由储液箱体、一级反应+沉淀箱、加药系统、压滤机、机械过滤器、加热槽、冷水槽、空压机、热交换器机、抽吸泵、管道及电器控制单元等构成，浓缩处理机床水箱内排出的废弃乳化液，通过对乳化液的在线浓缩处理，实现再生水回收再利用，不仅大幅度降低乳化液排放的总量，还大幅减少企业排放的费用，同时也节约了淡水资源，更改善了目前全球的生态环境。本产品主机设备结构紧凑，占地面积较小，只需用少量的电和消泡剂，可以实现24小时连续的自动运转，减轻作业人员的劳动负荷。（注：适用于各种水溶性废液）设备组成整机外观（不含另配设备,本图片是在上海宝钢零部件公司现场拍摄）工作步骤说明：①从废液桶吸取废液经过精密过滤器去除浮油杂志；               ②机械过滤器产水进入蒸发系统；③使浓缩锅的内压减压加热浓缩锅，低温沸腾(30度-70度)；     ④为了抑制沸腾时所产生的泡沫，添加消泡剂；⑤产生的蒸气流到冷冻机部，被冷却后先进入超滤再经纳滤*后进入RO系统产水出水后变为再生水；⑥浓缩锅内剩余的浓缩废液反复进行数次浓缩后，储存到浓缩液桶；⑦再生水暂时储存在机器内的冷水槽，然后再储存到外部的再生水桶；

专业致力于流体净化过滤再生方面的方案解决，实现达标排放或回用目的，帮助企业实现节能减排、清洁生产、美化环境、节约用水的目的。 产品涉及机械加工工作液净化过滤如切削液、油品及周边流体的过滤再生、中水回用，可根据企业不同需求提供相应的解决方案。在污水处理、给水处理、工业精滤方面积累了大量客户案例及项目经验。我司主营的新型膜分离设备，也不断被广大客户认可。  机加工厂在生产过程中会使用水基乳化液作为加工过程冷却液，起到冷却和润滑作用，保证加工件的表面粗糙度、加工精度。乳化液由乳化油、水、杀菌剂等调配而成。在使用过程中，会有金属切削屑、灰尘、机器润滑油、机油等杂质混入，同时会有细菌、微生物进入，使乳化液变质，粘度增加，性能降低，需定期更换。切削液特点：COD浓度高，在10-20万mg/L；乳化油含量高，约在3-5%；难于破乳，油水分离困难；成分复杂，含油类、乳化剂、杀菌剂等。切削液的管式膜处理工艺管式膜流道宽、膜管内流速快，膜不易污堵，适合废乳化油处理；管式膜技术是**的膜过滤技术，过滤精度高，可以截留废乳化液中几十纳米以上的乳化油滴、微生物及其它杂质，实现油水分离和水质净化；物理分离过程，不需添加药剂；管式膜组件结构简单，没有死角，易于清洗；管式膜过滤过程简单，操作方便，易于管理。  危废切削液处理系统对切削液的处理效果：原液：乳浊透过液：澄清透明COD脱除率：大于90%浓缩液：乳浊状态，颜色变深，粘度增加浓缩倍数：大于10倍工艺特点：处理效果稳定可靠不添加 药剂，没有二次污染固废产量低，浓缩液中油含量高，可采用锅炉焚烧处理透过液经处理后可达标排放设备占地面积小工艺简单，维护方便可实现全自动运行控制，降低工作强度

机加工厂在生产过程中会使用水基乳化液作为加工过程冷却液，起到冷却和润滑作用，保证加工件的表面粗糙度、加工精度。乳化液由乳化油、水、杀菌剂等调配而成。在使用过程中，会有金属切削屑、灰尘、机器润滑油、机油等杂质混入，同时会有细菌、微生物进入，使乳化液变质，粘度增加，性能降低，需定期更换。切削液特点：COD浓度高，在10-20万mg/L；乳化油含量高，约在3-5%；难于破乳，油水分离困难；成分复杂，含油类、乳化剂、杀菌剂等。切削液的管式膜处理工艺管式膜流道宽、膜管内流速快，膜不易污堵，适合废乳化油处理；管式膜技术是**的膜过滤技术，过滤精度高，可以截留废乳化液中几十纳米以上的乳化油滴、微生物及其它杂质，实现油水分离和水质净化；物理分离过程，不需添加药剂；管式膜组件结构简单，没有死角，易于清洗；管式膜过滤过程简单，操作方便，易于管理。  管式膜对切削液的处理效果：原液：乳浊透过液：澄清透明COD脱除率：大于90%浓缩液：乳浊状态，颜色变深，粘度增加浓缩倍数：大于10倍工艺特点：处理效果稳定可靠不添加 药剂，没有二次污染固废产量低，浓缩液中油含量高，可采用锅炉焚烧处理透过液经处理后可达标排放设备占地面积小工艺简单，维护方便可实现全自动运行控制，降低工作强度

机加工厂在生产过程中会使用水基乳化液作为加工过程冷却液，起到冷却和润滑作用，保证加工件的表面粗糙度、加工精度。乳化液由乳化油、水、杀菌剂等调配而成。在使用过程中，会有金属切削屑、灰尘、机器润滑油、机油等杂质混入，同时会有细菌、微生物进入，使乳化液变质，粘度增加，性能降低，需定期更换。切削液特点：COD浓度高，在10-20万mg/L；乳化油含量高，约在3-5%；难于破乳，油水分离困难；成分复杂，含油类、乳化剂、杀菌剂等。切削液的管式膜处理工艺管式膜流道宽、膜管内流速快，膜不易污堵，适合废乳化油处理；管式膜技术是**的膜过滤技术，过滤精度高，可以截留废乳化液中几十纳米以上的乳化油滴、微生物及其它杂质，实现油水分离和水质净化；物理分离过程，不需添加药剂；管式膜组件结构简单，没有死角，易于清洗；管式膜过滤过程简单，操作方便，易于管理。  危废切削液处理系统对切削液的处理效果：原液：乳浊透过液：澄清透明COD脱除率：大于90%浓缩液：乳浊状态，颜色变深，粘度增加浓缩倍数：大于10倍工艺特点：处理效果稳定可靠不添加 药剂，没有二次污染固废产量低，浓缩液中油含量高，可采用锅炉焚烧处理透过液经处理后可达标排放设备占地面积小工艺简单，维护方便可实现全自动运行控制，降低工作强度

海普尔超滤膜电镀行业工程案例介绍工程案例一：南京润埠电镀园污水处理厂项目南京润埠电镀园污水处理厂原有工艺芬顿反应池后续沉淀池设计规模较小，不能满足废水处理要求，而且原生化池产水不能达标排放。2015年12月我司在原有工艺基础上进行调整，芬顿反应池后续沉淀池基础上增加一组管式超滤设备，满足废水处理要求，在原生化工艺基础上改为管式MBR工艺，使产水达标。日处理量：20t/h工艺设计：调节池+反应池+沉淀池+芬顿反应池+管式超滤/沉淀池+MBR核心设备：管式超滤部分选用9支6吋管式超滤膜组件          MBR选用8支8吋管式超滤膜组件运行效果：经过调试、运行，出水水质达到国家电镀行业排放标准现场设备运行照片：工程案例二：常州汇佳电镀废水项目运行时间：2016 年工艺设计：调节池+反应池+沉淀池+中间罐+管式超滤+A/O核心设备：4支4吋85芯8mm管式超滤膜组件          8支4吋85芯8mm管式超滤膜组件运行效果：经过调试、运行，出水水质良好，目前已稳定运行 一年以上。 工程案例三：常州市天成贵金属电镀有限公司项目日处理量：20t/h工艺设计：调节池+反应池+沉淀池+中间罐+管式超滤+A/O核心设备：4支3吋37芯8mm管式超滤膜组件，处理含镍废水          8支3吋37芯8mm管式超滤膜组件，处理含铬废水运行效果：经过调试、运行，出水水质良好，目前已稳定运行 一年以上。现场设备运行照片：工程案例四：上海商飞喷涂废水项目日处理量：20t/h工艺设计：调节池+反应池+沉淀池+中间罐+管式超滤+A/O核心设备：24支4吋85芯8mm 1.5米长管式超滤膜组件运行效果：经过调试、运行，出水水质良好，目前已稳定运行 一年以上。现场设备运行照片：工程案例五：大连智源伟业电镀废水项目日处理量：20t/h工艺设计：混凝槽+中间罐+管式超滤+调节槽含锡、铜、镍、锡铅混合共四种原液，经过混凝槽加入一些药剂碱液、重金属捕捉剂、硫化钠等反应，分批次进入中间罐，再经过管式超滤膜处理后进入调节槽，加入酸液进一步降低重金属含量，达标排放。核心设备：4支4吋85芯8mm，3m长管式超滤膜组件运行效果：经过调试、运行，出水水质良好，目前已稳定运行 一年以上。现场设备运行照片：

海普尔超滤膜垃废切削液处理案例介绍机加工厂在生产过程中会使用水基乳化液作为加工过程冷却液，起到冷却和润滑作用，保证加工件的表面粗糙度、加工精度。乳化液由乳化油、水、杀菌剂等调配而成。在使用过程中，会有金属切削屑、灰尘、机器润滑油、机油等杂质混入，同时会有细菌、微生物进入，使乳化液变质，粘度增加，性能降低，需定期更换。切削液特点：COD浓度高，在10-20万mg/L；乳化油含量高，约在3-5%；难于破乳，油水分离困难；成分复杂，含油类、乳化剂、杀菌剂等。切削液的管式膜处理工艺管式膜流道宽、膜管内流速快，膜不易污堵，适合废乳化油处理；管式膜技术是**的膜过滤技术，过滤精度高，可以截留废乳化液中几十纳米以上的乳化油滴、微生物及其它杂质，实现油水分离和水质净化；物理分离过程，不需添加药剂；管式膜组件结构简单，没有死角，易于清洗；管式膜过滤过程简单，操作方便，易于管理。管式膜切削液处理工艺流程图管式膜对切削液的处理效果：原液：乳浊透过液：澄清透明COD脱除率：大于90%浓缩液：乳浊状态，颜色变深，粘度增加浓缩倍数：大于10倍工艺特点：处理效果稳定可靠不添加 药剂，没有二次污染固废产量低，浓缩液中油含量高，可采用锅炉焚烧处理透过液经处理后可达标排放设备占地面积小工艺简单，维护方便可实现全自动运行控制，降低工作强度案例一：清华高端院废切削液处理设备  运行日期：2017年3月日处理量：0.5吨核心工艺：UF+RO 运行效果： 达标排放现场设备运行照片：处理效果：从左至右分别为废切削液原液、管式超滤膜产水、、R/O 产水。案例二：大港奥凯废切削液处理设备  运行日期：2017年3月日处理量：200L核心工艺：UF运行效果： 产水回用现场设备运行照片：处理效果：从左至右分别为垃圾渗滤液原液、管式超滤膜产水、纳滤产水、R/O 产水。案例三：上海舟乐切削液处理设备  运行日期：2017年3月日处理量：200L核心工艺：UF+RO运行效果：产水回用现场设备运行照片：试验效果：从左至右分别为废切削液原液、管式超滤膜产水、纳滤产水、R/O 产水。案例四：张家港大一汽配废切削液处理设备  运行日期：2017年7月日处理量：2吨核心工艺：UF+NF+RO运行效果：  产水回用现场设备运行照片：处理效果：从左至右分别为废切削液原液、管式超滤膜产水、纳滤产水、R/O 产水。案例五：天津住友废切削液处理设备  运行日期：2017年6月日处理量：1吨核心工艺：UF+NF运行效果： 回用效果良好现场设备运行照片：处理效果：从左至右分别为废切削液原液、管式超滤膜产水、纳滤产水、R/O 产水。案例六：安泰天龙研磨液处理设备  运行日期：2017年6月日处理量：1吨核心工艺：UF+RO运行效果： 产水回用现场设备运行照片：试验效果：从左至右分别为废切削液原液、管式超滤膜产水、纳滤产水、R/O 产水。

海普尔超滤膜垃圾渗滤液处理工程案例介绍垃圾渗滤液成分复杂，毒性高，COD 浓度高、一吨渗滤液所含污染物相当于100吨城市污水的浓度，若处理不当，会对生态环境和人体健康带来巨大危害。国家制定了《生活垃圾填埋场污染控制标准》（GB16889-2008），规定了更严格的垃圾渗滤液污染物排放标准，对垃圾渗滤液处理提出了更高的要求。经过十多年的垃圾渗滤液处理实践，目前在国内常用的、被业内认为＊有效的处理方法是管式膜生物反应器（TMBR）技术。TMBR 技术处理垃圾渗滤液工艺流程示意图一、TMBR（管式膜生物反应器）技术特点：（1）能保持生化池内较高的活性污泥浓度，提高生化降解效率，且剩余污泥少；（2）COD 去除效率高，出水水质好且稳定；（3）膜管流道宽，产水通量大；（4）膜耐污染能力强，能适应不同水质情况；（5）采用外置式 MBR，操作简单，便于清洗维护及更换；（6）膜强度高，寿命长，更换周期一般在 3～5 年。二、TMBR 运行参数：（1）膜面流速 3～5 m/s；（2）通量 50～100 l/m2.h；（3）跨膜压差0.05～0.4MPar；（4）污泥浓度 10～40 g/l；（5）能耗 2～6 kWh/m3。工程案例一：辽宁岫岩垃圾填埋场 50t/d 项目2012年在辽宁岫岩县生活垃圾填埋场设计、建设垃圾渗滤液处理设备及配套构筑物1套，日处理量50t。我方提供工艺方案及构筑物设计参数，并提供主要设备，业主方负责土建施工。项目投资比进口设备节省50%，每年节省运行成本30万元。第二年被评为辽宁省垃圾渗滤液无害化处理示范工程。工艺设计：管式膜 MBR+NF/RO；核心设备：6支4吋式超滤膜组件运行效果：经过调试、运行，出水水质达到国家《生活垃圾填埋场污染控制标准》（GB16889-2008）标准，至今已稳定运行五年以上。根据现场采集数据制作的 TMBR 对 COD 去除效果示意图   现场设备运行照片：处理效果：从左至右分别为垃圾渗滤液原液、管式超滤膜产水、纳滤产水、R/O 产水。工程案例二：河南驻马店储堂垃圾场 200t/d 项目2016年我司参与河南驻马店储堂垃圾填埋场超滤膜组件招标项目并中标。业主方用海普尔管式超滤膜组件取代了原有荷兰Norit品牌进口产品。成功解决了超滤产水通量，保证了反渗透进水水质。使整套工艺产水水质及水量达到业主方预期。工艺设计：管式膜 MBR+RO；核心设备：6支8吋管式超滤膜组件运行效果：经过调试、运行，出水水质良好，目前已稳定运行 一年半以上。工程案例三：山东定陶垃圾填埋场 50t/d 项目2016 年在山东定陶垃圾填埋场垃圾渗滤液处理工程中，业主方用海普尔生产的管式超滤膜组件，取代原有德国进口产品（Berghof 品牌）。成功解决了超滤产水通量，保证了反渗透进水水质。使整套工艺产水水质及水量达到业主方预期。工艺设计：管式膜 MBR+NF/RO；核心设备：4支4吋管式超滤膜组件运行效果：经过调试、运行，出水水质良好，目前已稳定运行 一年以上。工程案例四：山东日照垃圾填埋场 100t/d 项目2016 年在山东定陶垃圾填埋场垃圾渗滤液处理工程中，业主方用海普尔生产的管式超滤膜组件，取代原有德国进口产品（Berghof 品牌）。成功解决了超滤产水通量，保证了反渗透进水水质。使整套工艺产水水质及水量达到业主方预期。工艺设计：管式膜 MBR+NF/RO；核心设备：4支6吋管式超滤膜组件运行效果：经过调试、运行，出水水质良好，目前已稳定运行 一年以上。工程案例五：贵州毕节垃圾填埋场 130t/d 项目2017年5月在贵州毕节垃圾填埋场垃圾渗滤液处理改造工程中，业主方用海普尔生产的管式超滤膜组件，取代原有美国进口产品（Pentair 公司 X-Flow 品牌）。成功解决了超滤产水通量，保证了反渗透进水水质。使整套工艺产水水质及水量达到业主方预期。工艺设计：管式膜 MBR+RO；核心设备：8支8吋规格管式超滤膜组件；运行效果：经过调试、运行，出水水质良好，目前已稳定运行 半年以上。工程案例六：贵州威宁垃圾填埋场 200t/d 项目。2017年12月在贵州威宁垃圾填埋场垃圾渗滤液处理改造工程中，业主方原设计方案采用柱式中空纤维膜MBR，运行过程中，每天需要进行2-4次频繁清洗，且产水量只有60-70t/d，不能达到项目处理需求。经海普尔进行设计改造，用海普尔生产的管式超滤膜组件取代原有柱式中空纤维膜组件。清洗周期减少到1月1次，产水水量达到业主需求。工艺设计：管式膜 MBR+RO；核心设备：5支8吋规格管式超滤膜组件；运行效果：经过调试、运行，出水水质良好，目前已稳定运行 一个月以上。工程案例七：石家庄餐厨垃圾处置中心项目，300t/d。2017年6月在石家庄餐厨垃圾处置中心餐厨垃圾渗滤液处理改造工程中，业主方用海普尔生产的管式超滤膜组件，取代原有美国进口产品（Pentair公司X-Flow 品牌）。工艺设计：管式膜 MBR+NF/RO；核心设备：两组5支8吋规格管式超滤膜组件；运行效果：经过调试、运行，出水水质良好，目前已稳定运行 半年以上。